Werksführung
Die Herstellung von Polyurethanschaum ist ein spezieller Prozess, bei dem viele Faktoren eine Rolle spielen, wie z. B. die richtigen Rohstoffe, eine fortschrittliche Schaumanlage und solide Fachkompetenz. Mit dieser Tour führen wir Sie gerne durch unser Unternehmen.
DER TANKRAUM
Die Schaumherstellung beginnt mit dem Kauf der richtigen Rohstoffe. AVEK bezieht seine Rohstoffe von namhaften Herstellern, die hochwertige Garantien und optimale Unterstützung im Bereich der technischen Unterstützung bieten.
Die Lagerung der wichtigsten Rohstoffe, Polyole und Isozyanate erfolgt in Stahltanks mit einem Fassungsvermögen von ca. 20.000 bis 25.000 Litern. Der Raum, in dem diese Tanks aufgestellt sind, ist voll konditioniert, weil Temperaturunterschiede die Eigenschaften und Verarbeitbarkeit der Rohstoffe während des Schäumungsverfahrens beeinflussen.
DIE SCHAUMABTEILUNG
Das Herz des Werkes bildet die MAXFOAM-Schaummaschine von Laader Berg. Laader Berg aus Norwegen ist der Erfinder des MAXFOAM™ Prinzips, das weltweit als das kosteneffizienteste Schaumsystem bekannt ist.
Kurz gesagt, die Schaummaschine besteht aus den folgenden wichtigen Teilen:
- Das Bedienungspult: auf diesem Pult werden alle Rohstoffströme (die Formulierung) genau eingestellt, so dass das richtige Mischverhältnis entsteht.
- Der Mischkopf und ManyFlow-Verteilerblock: Im Verteilerblock treffen alle Flüssigkeitsströme zusammen, danach sorgt der Mischkopf für ein völlig homogenes Reaktionsgemisch.
- Die Produktionsstraße: die Basis dieser 2 m breiten Straße ist das Förderband, auf dem das Reaktionsgemisch über den Mischkopf abläuft.
Das Schäumungsverfahren ist eine chemische Reaktion zwischen den Rohstoffen Polyole und Isozyanate und Wasser. In der zunächst dünnflüssigen Masse, die aus dem Mischkopf fließt, wird eine exotherme Reaktion eingeleitet. Die Masse wird dicker und dehnt sich aus, weil bei der Reaktion von Wasser mit Isozyanate Kohlendioxid entsteht. Diese Reaktion verursacht Gasblasen, wodurch sich der Stoff ausdehnt und sich die Zellstruktur bildet. Neben den Rohstoffen werden Katalysatoren und Additive eingesetzt, um einen optimalen Reaktionsverlauf und die richtigen physikalischen Eigenschaften zu gewährleisten.
Die Leistung der Schaummaschine besteht aus Blockschaum mit einer Breite von 2 Metern und einer Höhe von ca. 1,20 Metern. Die maximale Länge der Blöcke beträgt 100 Meter. Die verwendete Formulierung bestimmt die Dichte und andere Eigenschaften des Schaums.
DAS REGAL
Nach dem Schäumen kommen die Schaumblöcke in das „Regal“. Das Regal besteht aus vier gut belüfteten Lagerstraßen, die jeweils 100 Meter lang sind. Die Straßen sind mit Förderbändern ausgestattet, die für den Transport des Schaums sorgen. Im Regal werden die Schaumblöcke etwa 24 Stunden aufbewahrt, um auszuhärten und abzukühlen.
VERARBEITUNG DER BLÖCKE UND LAGERUNG
Nach dem ersten Aushärten werden die langen Blöcke aus dem Regal genommen und auf die richtige Länge gekürzt: lange Blöcke ca. 10 Metern, Standardblöcke 2,50 Metern und Blöcke nach kundenspezifischen Größen.
Die Blöcke werden dann in drei großen Lagerräumen gelagert, wo sie für ein paar Tage „reifen“. Von diesen Lagern erfolgt die Lieferung der Blöcke an unsere Kunden. Ein Teil der Blöcke wird zur Weiterverarbeitung in der eigenen Schneideabteilung genutzt.
SCHNEIDEABTEILUNG
Eine Schaumstofffabrik ist ohne eine Zuschnittabteilung nicht vollständig. AVEK verfügt über eine gut ausgestattete Schneidabteilung, in der fast alle gängigen Schnittbearbeitungenautomatisch durchgeführt werden. Das Herzstück der Abteilung bilden zwei Baumer CNC-Konturmaschinen, darunter Twincut. Diese Maschinen sind über Rollenbahnen, Quertransporte und Positioniereinheiten mit der Abkurzeinheit verbunden, so dass nahezu keine manuellen Eingriffe erforderlich sind. Mit diesen Vollausstattungsmaschinen kann fast alles geschnitten werden. Von rechteckigen von rechtwinkligen Platten bis zu komplizierten Formteilkernen. Eine Besonderheit ist auch die Langschneidelinie, bei der komplette Langblöcke von 10 Metern automatisch in Matratzenkerne oder andere rechtwinkligen Platten geschnitten werden können. Darüber hinaus verfügt AVEK über verschiedene weitere Maschinen, darunter Vertikalschneidemaschinen und eine Schrägschneidemaschine. Kurz gesagt: Komplette Schneidausrüstung, um nahezu jede gewünschte Form in Serie herzustellen.
SPEDITION
Transport ist die letzte Phase bis zum Kunden und ist eine Geschichte für sich. Schließlich besteht der Schaum zu einem wichtigen Teil aus Luft. Für den Transport von ‚unbearbeiteten Blöcken‘ haben wir daher Verfahren zum effektiveren Transport entwickelt. Dies geschieht mittels spezieller Presswagen.
Die fortschrittlichen Presswagen von AVEK sind mit einem verstellbaren Dach und einem doppelten Ladeboden ausgestattet: Dies ermöglicht uns, 7 bis 9 Blöcke gestapelt in den Presswagen zu laden! Der Pressmechanismus sorgt für eine temporäre Reduzierung des Transportvolumens um mehr als 75%. So schonen wir die Umwelt und reduzieren Kosten. Für den Transport von geschnittenem Material ist das Pressen nicht möglich und es werden Volumenwagen verwendet.
Producers of flexible foam since 1965
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